Categories
Business Literatura Toyota TPS

new machine, pt. 1… (1:46, Pink Floyd, A Momentary Lapse of Reason, 1987)

Liječeči moje posrnule sinuse u posljednjih desetak dana imao sam dovoljno vremena da za vrijeme terapije čitam malo knjiga, aktivnosti u kojoj ozbiljno zaostajem proteklih mjeseci. Prije desetak dana stigle su mi tri zanimljive knjige od kojih se sve tri odnose na lean proizvodnju i koje sam nabavio kako bih produbio znanje o tom glasovitom Toyotinom proizvodnom sistemu.

Prva knjiga koju sam dovršio zove se “Machine that changed the world” a koju je napisala ekipa sa MITa pokušavajući objasniti stanje automobilske industrije kroz višegodišnje istraživanje koje je koštalo više od pet milijuna dolara. Za razliku od prethodnih knjiga koje sam čitao na temu TPSa, ovu knjigu (a to je ujedno i prva knjiga koja je spomenula lean manufacturing koncept) pisali su amerikanci koji uspoređuju različite automobilske proizvođače u americi, japanu, zapadnoj i istočnoj europi – a kroz desetke grafikona i vrlo jasnih matematičkih i statističkih pokazatelja ukazuju na superiornost japanskog lean pristupa, za kojeg u samoj knjizi kažu kako su došli do zaključka da je superiorni način proizvodnje.
Ako se bavite proizvodnjom, ova knjiga je obavezno štivo i nemojte štediti dolare, eure ili druge valute (a vjerojatno je možete kupiti/naručiti i u Algoritmu).
Druga knjiga se zove “20 keys to workplace improvement” i napisao ju je Iwao Kobayashi, čovjek koji je napisao “recept” o tome kako neka kompanija može postati lean kroz implementaciju dvadeset ključeva, a svaki od ključeva pokriva jedan dio tvrtke. Knjiga ukratko objašnjava svaki od dvadeset ključeva, te unutar definicije svakog ključa opisuje kako prepoznati na kojem se od pet mogućih stupnjeva nalazite, odnosno koji se izazovi pojavljuju na pojedinoj razini.

Treća knjiga ili bolje rečeno priručnik zove se “Kaizen in the workplace” i govori o principu kontinuiranog napretka na radnome mjestu, odnosno o načinima kako provoditi Kaizen radionice.

Prije dva mjeseca kada su me nagovorili da napišem štogod o Toyoti i lean proizvodnji krenuo sam ponovno čitati dostupnu mi literaturu i kroz dvanaestak postova koliko sam dosada o TPSu napisao osvježio sam dobar dio svojeg znanja o tome. Postovi na blogu su mi omogućili neke zanimljive kontakte, a kao krajnji rezultat nedavno je moja tvrtka potpisala ugovor o dvogodišnjoj implementaciji gore spomenutog programa “20 ključeva” kojeg u hrvatskoj (uz sufinanciranje ministarstva gospodarstva) provodi konzultantska kuća Deloitte.
Proučavajući svu tu literaturu došao sam do zaključka kako u našoj zemlji postoje dva osnovna problema koji muče proizvodne tvrtke, pojedinačno najveći je produktivnost koja je jednostavno preniska u odnosu na svjetska iskustva neovisno o tome s kime se uspoređujete. Iako postoje stotine subjektivnih i objektivnih razloga zašto je domaća tvrtka neučinkovitija, sve češće i češće danas radimo na identičnim strojevima i sirovinama kao i naši konkurentni u zemljama zapadne europe no učinkovitost i dalje ne prati optimalne uvjete. Drugi problem je problem organizacije zbog kojeg učinkovitost i trpi. Lean sustav upravljanja tvrtkom uključuje neprekidno napredovanje u organiziranju svakodnevnog posla i povećanja učinkovitosti.

Čitajući tu literaturu dobijam svakodnevno nove ideje kako i što učiniti da bih povećao učinkovitost tvrtke u kojoj radim i nekako si mislim da bi bilo sjajno kada bi više ljudi to isto pokušalo i u svojoj okolini; neovisno o tome da li se bavite proizvodnjom ili uslugama.

Misao dana:
Perfection (in design) is achieved not when there is nothing more to add, but rather when there is nothing more to take away.

Categories
Ostalo Toyota TPS

journey on… (4:38, Dream Warriors, And Now, the Legacy Begins, 1991)

Prije dvadesetak dana krenuo sam pisati o Toyota production systemu, a temu sam načeo s pričom o otpadu i teorijom o pet majmuna. Poanta priče (koju je bolje ispričati kada ste dobro upoznati s publikom jer bi se netko inače mogao osjetiti uvrijeđenim) je da ljudi imaju tendenciju uljuljati se u komfor postojećeg stanja, ne preispitujući pritom što bi se moglo dogoditi i kako unaprijediti svoju okolinu. Kontinuirano preispitivanje svojeg okruženja temelj je TPSa i bez njega TPS ne bi mogao funkcionirati. Jedna od najjednostavnijih metoda za preispitivanje svoje okoline je glasoviti 5xZašto, ovo je iznimno jednostavna metoda uz čiju pomoć možete izliječiti korijen problema i spriječiti ga da se ponovi, umjesto da rješavate posljedice iz dana u dan ispočetka.

Kada sam napisao da u Toyoti odjel kontrole kvalitete ne postoji nisam bio u potpunosti iskren, Taiichi Ohno kaže kako; “Naši su proizvodi pomno pregledavani i ocjenjivani od strane nepristranih potrošaća na slobodnom, kompetetivnom tržištu gdje trošak proizvodnje nema konsekvencu na kranju odluku”. A što je točno kvaliteta je malo teže za objasniti, no možemo reći opću definiciju kako je kvaliteta sve ono što kupac smatra važnime (ovo je pak tema za sebe i preporučam čitanje Zen i umjetnost održavanja motocikla tek toliko da bi se ufurali u temu).

Najbolji način da iskoristite svoju želju, sposobnost analiziranja i rješavanja problema je andon, sustav u kojem je proizvodnja organizirana na način da svako zaustavljanje proizvodne trake angažira sve ljude na rješavanju problema; a andon sustav počiva pak na zakonu “ponude i potražnje” koju diktira kanban. U kanbanu, svaki slijedeći proces ili postupak je kupac ovog prethodnog, a sustav proizvodnje se organizira od krajnjeg potrošača prema prvome (dakle od kupca automobila i ritam u kojem se automobili prodaju diktiraju ritam proizvodnje). Kanban je nastao kada su japanski novopečeni automobilski inženjeri početkom pedesetih krenuli u ameriku proučavati kako funkcionira General motors. Iako su bili razočarani visoko serijskom i vrlo neefkasnom proizvodnjom u GM-u, bili su impresionirani američkim supermarketima u kojima se police obnavljaju zalihom u ritmu prodaje – tako da nisu stigli kući baš praznih ruku.
U sustavu koji je organiziran na kanbanu, vrlo brzo možemo osjetiti i prepoznati otpade kao najvećeg neprijatelja moderne proizvodnje. Otpad (muda) po TPS filozofiji su sve radnje, materijali ili procesi koji ne donose vrijednost krajnjem proizvodu pa ih stoga treba nemilosrdno tražiti i jednog po jednog uklanjati.
Sustav koji je kvalitetno koristi principe andon-a i kanbana s vremenom postiže tok (flow) – a sve skupa nazivamo JustInTime ili lean proizvodnjom.

Efikasna proizvodnja po TPS modelu ne preispituje samo radne operacije ili procese nego i opremu na tvorničkoj traci, njezine karakteristike i kapacitete te vrijednost koju strojevi mogu proizvesti, pa smo tako naučili da: Vrijednost nekog stroja ili alata nije određena njegovom knjigovodstvenom vrijednošću ili starošću, nego njegovom sposobnošću da privredi novac. (i ovo je jedna žestoka rečenica čija me dubina ulovila tek nakon što sam je napisao/prepisao/preveo)

Jedan od primjera otpada je i setup ili retooling strojeva (promjena s jedne operacije ili alata na drugi), kako bi smanjili velika vremena prebacivanja s jednog režima rada na drugi, osmišljen je SMED tehnika u kojoj se analizira svaki pokret i operacija te se pokušava većina radnji prebaciti na trenutak dok stroj još proizvodi, a ovi koji se ne mogu, optimiziraju se do krajnje mjere kako bi operacija bila obavljena što je brže moguće te kako bi se otpadi u krajnjoj mjeri uklonili.
A da bi sve skupa funkcioniralo, tj. da bi postigli flow brine se tehnika nazvana 5xS koja diktira izgled radnog mjesta i radnog prostora i predviđa standardizaciju kao temelj efikasnosti (kako bi svaki radnik istu operaciju izveo na točno određeni i ujedno najoptimalniji način).
Toyota production system nikada ne bi mogao funkcionirati bez kvalitetnih ljudi, a TPS predviđa da se problemi rješavaju na razini na kojoj i nastaju te da svatko ima pravo i mogućnost sudjelovanja u rješavanju problema kroz svoje ideje i prijedloge – iako fraza “ljudi su naše najveće bogatstvo” zvuči kao otrcana fraza, morate razumjeti kako Toyota funkcionira da bi shvatili kako je to (barem u njihovom slučaju) apsolutno točno.
I na kraju, ponovno smo preispitivali otpad i sve posljedice koje otpad može imati na poslovanje jedne tvrtke.

Taiichi Ohno-a su jednom pitali može li svaka tvrtka doista biti kao Toyota na što je on spremno odgovorio; Naravno, kroz dvadeset-trideset godina to svatko može postići.

Toyota production system ili Toyota way puno je više od skupa alata i metoda za rješavanje problema, TPS je sustav razmišljanja i filozofija koja govori o odgovornom ponašanju i vraćanju vrijednosti prema kupcima, zaposlenima, imovini i društvu.

Ovime bih završio seriju o Toyoti i vratio se (što bi rekli ameri) “to regular scheduling”. Zabavno mi je bilo pisati sve ovo jer sam u postupku ponovio svoje poznavanje Toyote (što je bilo korisno), kroz emailove mi se javilo niz zanimljivih ljudi, a osim toga čitanost bloga je narasla u pojedinim danima i za četiri puta, što je impresivna brojka sama po sebi.

Knjige koje sam koristio za pisanje ove serije postova su;
Toyota Production System (beyond large-scale production), Taiichi Ohno, ISBN0-915299-14-3,
The Toyota Way, Jeffrey K. Liker, ISBN0-07-139231-9

Ako vas interesira što dalje, bacite pogled na web stranice Microsoft Hrvatska, gdje se nalazi link na predavanje koje je održano u veljači prošle godine a koje se zvalo “Povećanje konkurentnosti hrvatskog gospodarstva – metoda 20 ključeva” – ovo je metoda koja je u osnovi izvedena iz TPSa, a koju u hrvata izvodi Delloite i koja je (barem zasada) sufinancirana od Ministarstva gospodarstva. Program cilja proizvodne tvrtke s 40-50 i više zaposlenih, pa ako ste u toj grupi svakako pogledajte.

Misao dana:
Sometimes I get the feeling the whole world is against me, but deep down I know that’s not true. Some smaller countries are neutral.
Categories
Toyota TPS

warriors of the wasteland… (3:56, Frankie Goes To Hollywood, Bang!…, 1993)

Ideja o totalnom uništenju svih otpada kranji je zaključak koji se može iščitati iz apsolutno svake metode koju Toyota production system predviđa. U proizvodnji pod riječju otpad kriju se svi oblici proizvodnje koji povećavaju trošak a ne povećavaju vrijednost – na primjer; višak ljudi, višak inventara (zalihe) ili opreme.

Previše ljudi, strojeva ili zalihe samo povećavaju troškove i uzrokuju sekundarni otpad. Na primjer, ako imate previše zaposlenih, nepotrebni posao će biti smišljen samo kako bi se ti ljudi zauzeli, a taj posao povećava zahtjeve za materijalom i energijom. To je sekundardni otpad.
Najveći otpad od sviju je pretjerana zaliha. Ako imate previše zalihe, može biti da je nemate gdje uskladištiti te je potrebno iznajmiti ili sagraditi skladište. U tom skladištu će raditi ljudi koji će novonastalu zalihu pospremati u skladište, a vjerojatno ćete morati kupiti i viličar ili neko drugo transportno sredstvo za svakog djelatnika.
U skladištu, biti će potrebno zaposliti neke ljude koji će se baviti upravljanjem skladišta ili ljudima koji će se brinuti o robi koja je u njemu uskladištena (npr. briga oko korozije, rokova trajanja i sl.). No unatoč tome, pojedina roba će se svejedno pokvariti ili uništiti, a zbog toga će oopet biti potrebno iskoristiti radnike kako bi popravili štetu ili nadopunili skladište. Jednom kada je roba u skladištu, roba mora biti povremeno prebrajana (inventura) što također zahtjeva ljude, a kada situacija eskalira do određene razine investirati ćete novac u računalni sustav koji se bavi samo upravljenjem skladišta.
Ako pak skladištem ne upravljate kvalitetno, može doći do nedostatke pojedine robe, pa će tako unatoč planiranoj dnevnoj proizvodnji neki ljudi misliti kako je nedostatak robe u stvari nemogućnst proizvodnog pogona da proizvede u dostatnoj količini. Može biti da će se u slijedećem razdoblju zbog toga u planove staviti povećanje kapaciteta, a kada se ti kapaciteti instaliraju, zaliha će porasti još više.

Priča o otpadu je začarani krug jer otpad generira otpad, i svi ljudi u lancu moraju razumjeti što otpad u stvari jest i kako ga prepoznati.

Svi gore opisani otpadi će u jednom trenutku postati direktni i indirektni troškovi rada, troškovi amortizacije ili opći troškovi upravljanja. I na kraju će dovesti do ukupnog povećanja troškova.

Uzimajući u obzir sve navedeno, nikad se ne smiju olako shvaćati odluke koje donose povećanje troška. Otpad generiran samo jednom pogrešnom odlukom može pojesti profit koji se u tvrtkama uobičajeno mjeri u svega nekoliko postotaka ukupnog prihoda.

Eliminiranje otpada je zadatak koji specifično utječe na smanjenje viška inventara i ljudi kako bi se ti resursi prebacili na radne zadatke koji stvaraju vrijednost, a sve skupa zato kako bi se s vremenom uklonili sekundarni otpadi. Sama srž TPSa je uklanjanje otpada na svim razinama, a da bi ga mogli ukloniti potrebno je razumijevanje što je to otpad i kako ga se može riješiti.

Misao dana:
Solving a problem is like trying to find something you lost. Just because it takes you a long time to find it does not mean it was difficult to find.