Categories
Toyota TPS

shine on you crazy diamond… (11:54, Pink Floyd, Delicate Sound of Thunder Disc 1, 1988)

5xZašto nije jedini slučaj da se brojka pet spominje u Toyota Production Systemu. Malo manje poznati, ali zbog toga ne manje efikasni sustav je i 5s, 5s je sustav koji je puno više od napora da radno mjesto i cijela tvornica izgledaju organizirano i čisto – 5s se sastoji od cijele serije aktivnosti za uklanjanje odtpada (muda) koji pridonose propustima, defektima i ozljedama na radu.

5s je izveden iz početnih slova japanskih riječi seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitskue što bi u slobodnom prijevodu (na engleski, a potom na hrvatski) značilo;

1. Sort – sortiranje artikala (alata, sirovina i sl.) i zadržavnje samo onoga što je potrebno i odbacivanje i zbrinjavanje onoga što nije.

2. Straighten (urednost) – “Mjesto za sve i sve na svojem mjestu”.

3. Shine (čistoća) – Postupak čišćenja vrlo često može poslužiti kao oblik inspekcije koji identificira neuobičajena stanja pred kvar koja bi mogla ugroziti kvalitetu ili uzrokovati kvar stroja.

4. Standardize (kreirati standardna pravila) – Razviti sustave i procedure koji će održavati prva tri S-a.

5. Sustain (samodisciplina) – održavati stabilnu radnu okolinu je neprekidni proces kontinuiranog napredovanja.

Ideja iza 5s kaže kako se u proizvodnji tijekom godina bez upotrebe 5s sustava akumuliraju razni otpadi koji prikrivaju stvarne probleme i s vremenom postaju prihvaćeni način obavljanja posla. Uporaba 5s-a započinje sortiranjem svega što pronađete u radionici ili na radnome mjestu na stvari koje su potrebne za svakodnevno izvršavanje zadataka u odnosu na stvari koje se koriste rijetko ili nikada. Jedan od jednostavnih načina je da se rijetko upotrebljavani predmeti označe (ili grupiraju na jednome mjestu izvan radnog prostora). Potom, kreirajte lokacije za svaki predmet (alat ili sirovinu) na način da pozicija odgovara stvarnoj potrebi i/ili redosljedu uporabe u određenoj operaciji. Radnik mora biti u mogućnosti vrlo lako uzeti bilo koji alat ili sirovinu koja mi je potrebna. Nakon toga ide na red čistoća gdje se osigura kako se radno mjesto svaki dan očisti, a alati pospreme nakon uporabe na njihovo mjesto. Standardizacija, o kojoj sam već pisao, govori o procedurama i postupcima koji su nužni kako bi radno mjesto ostalo uredno i čisto, kako bi alati i sirovine bili nadohvat ruke i kako bi vrlo jednostavno uočili sve predmete koji su nepotrebni.

Sustain ili samodisciplina najkompleksniji je zadatak jer nije dovoljno povremeno počistiti radno mjesto kako bi odali dojam organizacije i čistoće, već je potrebno održavati taj red i prilagođavati se novonastalim uvjetima. U mom postu o pet majmuna pisao sam kako se vrlo lagano možete naučiti na određene postupke, procedure ili možda na lokaciju nekog alata ili sirovine, no to ne znači da ako je radno mjesto čisto i alat pospremljen, da je automatski to i najoptimalnija organizacija radnog mjesta.

5s nije zamišljen kako bi lijepo organizirao i označio alate i materijale i pobacao otpad kako bi se radionički pod sjajio. 5s služi kako bi cijeli Toyota (na ovome mjestu umjesto Toyota možete ubaciti ime svoje tvrtke ili organizacije) production system nesmetano funkcionirai i kako bi se organizirao lagani i besprijekorni tok (flow) u taktu proizvodnje. 5s je također još jedan u nizu alata koji služe kako bi se uklonili otpadi, a problemi izgurali na svjetlo dana.

Misao dana:
A dream is just a dream. A goal is a dream with a plan and a deadline.
Categories
Toyota TPS

property dreams… (2004)

Kako mi je notebook jučer neslavno odapeo (i to je junački napravio na servisu ispred servisera pa nisam puno morao objašnjavati što me muči s mojim bizarnim twilight_zone klasom problemom) iTunes-i su mi nedostupni pa danas nema naslova u duhu mog bloga. Računalo bi moralo biti popravljeno u dan-dva pa se onda vraćamo na regular scheduling.

Priča o Toyota Production Systemu danas ulazi u svoj sedmi nastavak i vrijeme je da sagu počnemo privoditi kraju. Za kraj bi osim obaveznog zaključka htio podijeliti s vama SMED i 5s koncepte, no prije toga bih htio prenijeti razmišljanja jednog japanca (Taiichi Ohno-a) o imovini. Kao što sam bio napisao ranije, TPS je zbir alata (muda, andon, kanban, 5xzašto, SMED, 5s, ćelije, flow i drugi), no prije svega je TPS filozofija i način razmišljanja i za uspješnu implementaciju potrebno je razumjeti kako ljudi u Toyoti razmišljaju.

Pitanje je da li vrijednost opreme doista pada s vremenom? Radnik koji radi puno godina kroz svoje znanje i vještinu će postati vredniji i vredniji za tvrtku. Oprema (strojevi i alati) u nedostatku tih ljudskih osobina baca se ili prodaje nakon dugotrajnog korisnog života. Jezik ekonomije govori o konceptima poput amortizacije, ostatak vrijednosti ili knjigovodstvena vrijednost što su umjetni termini koji se koriste u knjigovodstvu i služe primarno radi oporezivanja. Čini se kako su ljudi zaboravili da ti termini imaju vrlo malo veze sa stvarnom vrijednošću stroja ili alata.
Na primjer, vrlo često se može čuti (a ni hrvatski primjeri nisu drugačiji) kako je komad opreme amortiziran i može se prodati ili baciti s vrlo malo ili ništa gubitka (dapače, možete prodajom i zaraditi), postavlja se često pitanje zašto obnoviti stroj ako ga možemo zamijeniti s novijim i naprednijim modelom?
To je vrlo pogrešno razmišljanje.
Ako imate npr. komad opreme star trideset-četrdeset godina i on je sposoban odraditi svoj posao, te uz to uspijeva izvršiti proizvodne zadatke koji su pred njega postavljeni – tada vrijednost stroja nije pala niti za kunu. S druge strane, ako imate loše održavani stroj koji zbog nedovoljne pažnje može raditi samo 50% vremena, tada je vrijednost tog stroja pala na 50%.

Vrijednost nekog stroja ili alata nije određena njegovom knjigovodstvenom vrijednošću ili starošću, nego njegovom sposobnošću da privredi novac.

Kako onda, donijeti odluku o zamijeni stroja? Ako je održavanje bilo dobro i održana je funkcionalnost stroja, zamjena s novim strojem nikada nije opravdana, unatoč tome što stari stroj možda zahtjeva neki trošak (u vidu generalnog popravka i sl.). Ako ga ipak odlučimo zamijeniti, moramo se suočiti s činjenicom da smo krivo izračunali i donijeli krivu odluku ili je program održavanja bio neadekvatan.

U času kada izgubimo ekonomski argument, tada se izvlače tvrdnje poput “nije više moguće povratiti originalnu preciznost” ili “želimo ga popraviti ali nemamo zamjenskog stroja“. Ovo razmišljanje nije dobro jer pokazuje želju da kupimo novi stroj iz jednostavnog razloga što nemamo bolju ideju.
Neovisno o tome da li je stroj popravljen ili obnovljen, ako su strojevi loše održavani i korišteni na ili iznad maksimuma svojih mogućnosti, trošak zamjene je ogroman.

Poslovno upravljanje mora biti vrlo realistično, vizija budućnosti je potrebna i važna ali mora biti izvediva. U današnje vrijeme, pogrešno tumačenje današnjih poslovnih događaja može dovesti do značajnog pada u budućnosti jer smo doista okruženi vrlo grubom okolinom. Neki ljudi kažu kako se priroda posla mora kontinuirano mijenjati i kada se vrijeme rasta iz velikog pretvori u mali ili čak negativni, da je tada potrebno vratiti kredite i raditi isključivo unutar vlastitog kapitala. To je sjajna ideja, no na nju je trebalo doći tijekom perioda visokog rasta.

Lagano se uljuljati u lažni osjećaj sigurnosti u vremenu velikoga rasta, no kada se taj rast smanji ili čak postane negativan, sve neracionalnosti (otpadi) vrlo brzo isplivaju na površinu. Pogrešno vrednovanje vlastite imovine također je jedan od otpada.

Misao dana:
I know Karate, and several other Japanese words.
Categories
Toyota TPS

orinoco flow… (4:26, Enya, Paint the Sky With Stars: The Best of Enya, 1997)

Još malo o toku proizvodnje (budući da nisam baš bio previše jasan u petak);

Zamislite situaciju u kojoj proizvodite računala (eto, ja baš moram s mojim notebookom na servis pa mi je primjer bolno primjenjiv). Za potrebe rasprave reći ćemo kako se proizvodnja sastoji od tri faze; proizvodnja monitora, proizvodnja kučišta i testiranje.

U nekoj uobičajenoj proizvodnji, zbog optimizacije transporta, odlučeno je kako se gotove komponente transportiraju u lot-ovima od po 10 komada (lot; pojma nemam kako bih ovo preveo ali riječ je o dijelu serije). Za svaki korak (monitor, kučište, testiranje) treba po 1 minuta.
Dakle, ako krenete proizvoditi prvo vam treba deset minuta za monitore (deset komada monitora), potom još deset minuta za kučišta i tek u trećem koraku idete testirati i ujutro kada ste krenuli s proizvodnjom prvo računalo s trake silazi u dvadeset i prvoj minuti; iako je za proizvodnju cijelog računala potrebno samo tri minute.
U ovom slučaju, korisno vrijeme (vrijeme proizvodnje koje daje dodanu vrijednost kupcu) je tri minute, dok je 18 minuta čisti otpad ili muda. Osim toga, u času kada počinjete testirati prvo računalo u bufferu imate još devet drugih računala – što je opet jedan oblik otpada u vidu pretjerane proizvodnje, a u času dok testirate prvo računalo još najmanje 20 drugih elemenata je već u proizvodnji (deset monitora i deset kučišta povrh ovih devet koji stoje u redu i čekaju na testiranje). Dakle, u bilo kojem času imate 21 operaciju u postupku iako se samo sastavljanje računala sastoji od svega tri koraka.

Kada bi to posložili po TPSu onda bi proces očekivao proizvodnju u minimalnoj jedinici (dakle, jedno računalo) i tada bi prvo napravili monitor, dodali kučište i testirali računalo. Na ovaj način bi prvo računalo s trake izišlo u trećoj minuti, a u bilo kojem času nikada ne bi imali u procesu proizvodnje više od dvije operacije: to znači da ne bi bilo viška proizvodnje (u vidu buffera). U prvom slučaju, prvih deset računala bi bilo gotovo u trideset minuta, dok bi u TPS načinu prvih deset računala bilo gotovo u dvanaestoj minuti!!!
Uočite razliku, osobito stoga što nijedna operacija sama po sebi nije napravljena brže, a istovremeno je proces proizvodnje skraćen dramatično samo zato što su izbačeni viškovi tj. otpad.

TPS sustav je ovdje u dodatnoj prednosti, jer ako zamislite situaciju da je u prvom scenariju monitor br. 7 pokvaren, proteći će puno vremena (dvadeset minuta) dok greška u testiranju neće biti otkrivena, a ako se radi o sustavnoj grešci tada ćete u proizvodnji (bufferu) imati veliku količinu pokvarenih računala, dok u TPSu imate jedan jedini, greška je otkrivena i automatski se aktivira andon i pojačano se traže daljnji propusti.

Naravno, u scenariju koji očekuje pojedine korake (taktove) da traju svega jednu minutu, rezultat se ne čini spektakularnim; no što ako proizvodite neke strojeve (proizvode ili usluge) koje traju tjednima ili mjesecima? Tada se može dogoditi da u proizvodnji imate ogromnu količinu potencijalno neispravnih proizvoda i trenutak u kojem ste otkrili greško je toliko udaljen od trenutka kada se greška stvarno dogodila (jer Štef s početka priče nije podmazao šeraf) da više nije stvarno moguće otkriti što se u stvari desilo.

Misao dana:
I’ve seen things you people can’t imagine.
Chimneysweeps on fire over the roofs of London.
I’ve watched kite-strings glitter in the sun at Hyde Park Gate.
All these things will be lost in time, like chalk-paintings in the rain.
Time for your nap.