Mračni blog

Potaknut jednim od komentara u kombinaciji s razgovorom kojeg sam danas obavio s jednim kolegom, dosjetio sam se napisati koji redak o problemu zaliiha i načina kako se problemi sa zalihom rješavaju u modernim sustavima upravljanja.

Zaliha je, baš kao što sam to napisao u tekstu o analizi kratkoročnih potraživanja, u knjigovodstvenom sustavu kojeg koristimo smještena u aktivi tvrtke u kojoj se (barem kako se to interpretira) nalaze samo “dobre” stvari pa stoga mnogi stavku zalihe smatraju pozitivnom stavkom i tek kada veličina zalihe uđe u neku disproporciju s ukupnim prihodima odnosno ukupnim obrtajem zalihe, tek tada se krene razmišljati o zalihi kao problemu. Zaliha (skladište) je problem zbog toga što se u vrijednosti imovine koja se nalazi u zalihi ujedno nalazi i zamrznuta određena količina novca čime se direktno smanjuje obrtni kapital tvrtke dok se smanjenjem zalihe direktno utječe na pozitivni novčani tok tvrtke.

S druge strane, po učenju Taiichi Ohnoa kojeg u posljednje vrijeme intenzivno zagovaram najveći otpad od sviju je pretjerana zaliha, pa je potrebno poduzeti sve mjere kako bi se zaliha smanjila koliko je god to moguće, te u idealnim uvjetima zalihe ne bi smjelo niti biti – a sve skupa kako bi postali prava lean tvrtka.
Moderni sustavi upravljanja zalihom popularno se nazivaju Material Requirements Planning ili MRP, MRP je kao koncept razvijen krajem sedamdesetih godina i označava informacijski sustav koji vodi brigu o tome koji su materijali potrebni za izradu pojedinog proizvoda te u kojem točno trenutku su potrebni. MRP II je logični nastavak MRP koncepta i proširen je na integraciju nabavke materijala s proizvodnjom i knjigovodstvom pa je stoga MRP najčešće sastavni dio različitih ERP rješenja.

MRP/ERP kombinacija djeluje na problem zaliha na više različitih načina. Primjerice, ako gradimo brod ili neku zgradu koji imaju vrlo dugačke, ponekada i višegodišnje rokove izrade tada bi bilo pogrešno odmah u startu kupiti apsolutno sve materijale koji su nam potrebni da bi sagradili brod ili zgradu. Umjesto toga, MRP znajući unaprijed za planove proizvodnje koji su definirani i uzimajući u obzir rokove isporuke koje dobavljači daju za pojedine materijale automatski naručuje materijal točno u onome trenutku koji garantira da će roba biti isporučena na vrijeme za ugradnju. Ako se pak bavite proizvodnjom koja kontinuirano troši pojedine vrste materijala, tada možete u MRP sustavu definirati pojmove poput reorder point i safety stock. Reorder point je točka na kojoj sustav automatski kreira narudžbu. Narudžba može pak sadržavati nekoliko kriterija poput minimalne ili maksimalne narudžbe. To znači da možete optimizirati veličine narudžbe na način da uvijek naručite donji mogući minimum materijala misleći pritom na troškove, primjerice ako kupujete šerafe kojie svakodnevno koristite, nema smisla svaki dan kupiti po jednu kutiju jer će administrativni i troškovi dostave nepotrebno opteretiti taj materijal, pa je stoga možda mudrije kupovati tjednu ili mjesečnu zalihu. Ako kupujete vrlo skupe komponente (npr. neki skupocjeni elektromotor) nema nikakve logike kupiti mjesečnu zalihu nego je možda pametnije kupovati motore jedan po jedan kako bi minimalizirali obvezu prema dobavljaču. Safety stock, bi bila razina zalihe ispod koje nikako ne smijete ići (neovisno o programiranoj minimalnoj ili maksimalnoj narudžbi), a da bi sve skupa bilo kompliciranije, sustav možete ograničiti da narudžbe radi npr. jednom tjedno ili maksimalno jednom u 10 dana, a da bi cijela priča bila slađa, možete ubaciti još koju varijablu poput recimo one da prati vrijednost narudžbi koje idu prema dobavljaču jer npr. dobavljač daje ekstra 5% rabata na svaku narudžbu iznad 5.000kn.
Iako se gore opisani mehanizmi mogu iskoristiti u situaciju u kojoj živi većina hrvatskih tvrtki (a ta je kupi/prodaj) prave vrijednosti možete iskoristiti ako koristite neke od optimizacijskih mehanizama, a jedan od najvrednijih je onaj koji se bavi starošću ili pomacima zalihe kroz vrijeme. Naime, mnogi zalihu gledaju kao jednu jedinu stavku u svojoj bilanci i rijetko je ona predmet dublje analize osim ako se njezina vrijednost ne otme kontroli. Zaliha je puno kompleksnija od jedne stavke budući da se neki artikli prodaju jako dobro te se njihova zaliha cijelo vrijeme puni ili prazni, dok se neki drugi artikli prodaju povremeno, a neki samo stoje u skladištu neumorno sakupljaju prašinu i zauzimaju skupocjeni volumen. Analizom pomaka u skladištu kroz neki vremenski period moguće je detektirati smanjenje prometa po nekom proizvodu ili artiklu pa je automatski moguće i smanjiti reorder point, safety stock ili minimum and maximum order parametre, a sve skupa zato kako bi minimalizirali vrijednost zalihe. Primjerice, može biti da trgujete tonerima za printere i u nekom razdoblju imate definirano da naručite 10 komada kada količina na zalihi padne na tri tonera, posao cvjeta i toneri dolaze i odlaze. Nakon nekog vremena ljudi počnu mijenjati svoje printere za novije modele i potrošnja tonera pada i u času kada padne na tri komada vi ćete naručiti novih deset i zakopati se u zalihi koju možda nećete prodati mjesecima ili ikada. Analizom pomaka na skladištu možete uočiti smanjenje prodaje (ili komadno ili vrijednosno) i reagirati na vrijeme prije nego što su novci utrošeni.

Eto, uza sve ostale kratice kojima sam vas napao u posljednje vrijeme dodali smo danas još jednu; MRP. I kao što sam to napisao u jednom od prethodnih tekstova, nužno je prepoznati da imate problem kako bi ga mogli početi rješavati, a informacijski sustavi poput ERPa, MRPa ili MISa rade upravo to – rješavaju problem.

Misao dana:
So I get off the plane and I forget to take off my seat-belt and I’m dragging the plane through the terminal… The wings are knocking people over…

Pita Sadistico zašto su sve investicije u Hrvatski unaprijed malo fishy? (a to se upitao u komentaru na moj post Applied Ceramics)

Pojma nemam, ali imam zato nekoliko dobrih primjera koji prilično dobro opisuju okolinu u kojoj poslujemo.

Primjer 1:
DrIvo je jučer otvorio (simbolično) čak 15 hitro.hr ureda. Ako niste znali hitro.hr je jedna inicijativa vlade koja je krenula kao servis za hitro registriranje tvrtki no kasnije se proširila na različite usluge iz poslovanja. Iz nekog čudnog i meni nejasnog razloga Ivo kaže kako je upravo registriranje tvrtki veliki problem jer je to navodno trajalo jako dugo vremena i tražilo se dosta potvrda na međusobno različitim mjestima što je (ko fol) bio izvor mita i korupcije. Hitro.hr bi to sve (kao) trebao riješiti na jednome mjestu i ukinuti taj vražji lanac korupcije.
Mislim da je brzo registriranje tvrtki hvalevrijedno ali apsolutno nepotrebno iz jednostavnog razloga što osoba koja je krenula u poduzetnički poduhvat unaprijed je spremna pričekati da se papirologija riješi, ne vidim kakav bi to projekt mogli imati (a da je imalo legalan) koji bi zahtjevao osnivanje tvrtke preko noći? Hitro.hr nadalje nije učinio apsolutno ništa na ubrzavanju osnivanja tvrtke, svi koraci su i dalje tu, jednako kao i ranije, a osnovna razlika je samo u tome što su otisnuli tzv. hodogram na kojem su opisane operacije te vam dijele primjere (template) formulara koje ionako ima svaki javni bilježnik.
Po meni, daleko je veći problem idiotizam u našem zakonu o trgovačkim društvima koji primjerice regulira pitanje imena tvrtke. Naime, zakon kaže kako se smiju koristiti samo hrvatske riječi ili riječi iz mrtvih jezika, u pravilu se ne smiju koristiti kratice, a brojevi se mogu koristiti samo ako se u nazivu upišu slovima (dakle tvrtka ne smije imati broj 2 u nazivu ali može imati dva). Osim toga postoje i odredbe o sličnosti naziva (dakle ako sudac procijeni da je naziv vaše tvrtke sličan nazivu neke druge može bez problema odbaciti ukupnu prijavu).
U praksi, tvrtke oko nas su prepune kratica, brojeva ili naziva na stranim jezicima koji nisu grčki ili latinski, a to se postiže tako da svome bilježniku ili odvjetniku doturite nekih 100EUR i problem je riješen. Trgovački sud ima cijelu industriju zasnovanu samo na ovom članku zakona.
U društvu u kojem se želimo boriti za strana tržišta mislim da je krajnje neprimjereno ograničavati imena tvrtki na isključivo hrvatske riječi ili na mrtve jezike. U hrvatskoj postoji nekih stotinjak tisuća pravnih subjekata koji moraju imati međusobno različita imena (ovo nije skroz točno ali za potrebe diskusije će biti dovoljno), a prosječna osoba barata riječnikom od nekoliko tisuća riječi – što samo ilustrira koliki je problem pronaći ime tvrtke.
Ukratko, može biti da ćete iskoristiti hitro.hr za registriranje tvrtke, no ako to želite obaviti doista brzo tada ćete angažirati bilježnika ili odvjetnika.

Primjer 2:
Moja tvrtka u svojem svakodnevnom rado generira određene količine opasnog otpada. Taj otpad se u nekim zemljama smije izlijevati u kanalizaciju uz odgovarajuće tretiranje i neutralizaciju (uređaj košta koju tisuću EURa). Kod nas to nije moguće raditi nego morate angažirati tvrtku koja je u direktnoj sprezi s inspektorima okoliša. Sorry, no kada mi se u tvorničkom dvorištu pojavi lik s mercedesom legendarne 123 linije i neregistriranom prikolicom u koju utrpa moje kanistere i naplati mi svaku litru 3kn onda sam malo zabrinut i objektivno fakturu koju mi pošalje svrstavam u kategoriju “oprost grijeha”, no iskreno imam vrlo malo povjerenja da je moj otpad zbrinut na primjeren način, a iz razgovora s vozačem nije teško zaključiti kako niti oni ne znaju o čemu se radi nego samo otprilike kažu kako se radi o lužini (univerzalna istina koja pokriva točno 50% svih tekućina na ovoj planeti). Drugi primjer su neke kantice s bojom koje su daleko opasnije od kemikalije gore i koje se moraju zbrinjavati termootpadom. S jedne strane zakon vas tjera na zbrinjavanje otpada, no s druge u ovoj državi nema tvrtke koja to može raditi i onda morate izvoziti otpad kako bi ga zbrinuli. Znate li koliko košta izvoz otpada (u primjerice austriju)? Iako ću prvi dići ruku za drastično pooštrenje ekoloških zakona i propisa, istovremeno država mora osigurati uvjete za primjereno zbrinjavanje. A to nas dovodi do primjera 3.

Primjer 3:
Zar nije nevjerojatno da smo otkrili kako je praktički paralelno s uvođenjem pravilnika o ambalažnom otpadu jedna (privatna tvrtka) upravo završila 17mil EURa investiciju u liniju za reciklažu otpada (potpomognuto garancijom države), a ta linija zbrinjava otpad za koji u času investicije nije uopće postojao zakonski okvir? Dakle netko je uložio 17 milijuna eura u business koji do tog časa na našem području uopće nije postojao. Možemo tu činjenicu protumačiti nevjerojatnom pronicavošću i poduzetničkim genijem osobe koja stoji iza toga, ili pak, to možemo protumačiti državnim intervencionizmom i namještanju posla kakvo već dugo nismo vidjeli. Jedan od problema je što naša država još uvijek funkcionira u nekom polu-samoupravnom socijalizmu gdje se iz centrale diktira dobar dio gospodarskih aktivnosti umjesto da se regulira okvir i pusti tržištu da odradi svoj dio posla.

Eto, gore sam naveo tri osnovna tipa problema; mito i korupcija (i to na sitnim iznosima, dakle nitko neće dramiti oko 100EURa zato da bi dobio ime koje mu odgovara i koje je primjereno npr. njemačkom tržištu), sprezi države i poduzetnika (gdje državni službenici svojevoljno i s apsolutnim autoritetom nameću poslovne odluke), te direktnom pogodovanju (kroz koju politika regulira i istjera novce na svoj konac).

Zar nije divno živjeti ovdje.

Countdown se nastavlja; još 9 postova do…

Misao dana:
May you live in interesting times.

Prije dvadesetak dana krenuo sam pisati o Toyota production systemu, a temu sam načeo s pričom o otpadu i teorijom o pet majmuna. Poanta priče (koju je bolje ispričati kada ste dobro upoznati s publikom jer bi se netko inače mogao osjetiti uvrijeđenim) je da ljudi imaju tendenciju uljuljati se u komfor postojećeg stanja, ne preispitujući pritom što bi se moglo dogoditi i kako unaprijediti svoju okolinu. Kontinuirano preispitivanje svojeg okruženja temelj je TPSa i bez njega TPS ne bi mogao funkcionirati. Jedna od najjednostavnijih metoda za preispitivanje svoje okoline je glasoviti 5xZašto, ovo je iznimno jednostavna metoda uz čiju pomoć možete izliječiti korijen problema i spriječiti ga da se ponovi, umjesto da rješavate posljedice iz dana u dan ispočetka.

Kada sam napisao da u Toyoti odjel kontrole kvalitete ne postoji nisam bio u potpunosti iskren, Taiichi Ohno kaže kako; “Naši su proizvodi pomno pregledavani i ocjenjivani od strane nepristranih potrošaća na slobodnom, kompetetivnom tržištu gdje trošak proizvodnje nema konsekvencu na kranju odluku”. A što je točno kvaliteta je malo teže za objasniti, no možemo reći opću definiciju kako je kvaliteta sve ono što kupac smatra važnime (ovo je pak tema za sebe i preporučam čitanje Zen i umjetnost održavanja motocikla tek toliko da bi se ufurali u temu).

Najbolji način da iskoristite svoju želju, sposobnost analiziranja i rješavanja problema je andon, sustav u kojem je proizvodnja organizirana na način da svako zaustavljanje proizvodne trake angažira sve ljude na rješavanju problema; a andon sustav počiva pak na zakonu “ponude i potražnje” koju diktira kanban. U kanbanu, svaki slijedeći proces ili postupak je kupac ovog prethodnog, a sustav proizvodnje se organizira od krajnjeg potrošača prema prvome (dakle od kupca automobila i ritam u kojem se automobili prodaju diktiraju ritam proizvodnje). Kanban je nastao kada su japanski novopečeni automobilski inženjeri početkom pedesetih krenuli u ameriku proučavati kako funkcionira General motors. Iako su bili razočarani visoko serijskom i vrlo neefkasnom proizvodnjom u GM-u, bili su impresionirani američkim supermarketima u kojima se police obnavljaju zalihom u ritmu prodaje – tako da nisu stigli kući baš praznih ruku.
U sustavu koji je organiziran na kanbanu, vrlo brzo možemo osjetiti i prepoznati otpade kao najvećeg neprijatelja moderne proizvodnje. Otpad (muda) po TPS filozofiji su sve radnje, materijali ili procesi koji ne donose vrijednost krajnjem proizvodu pa ih stoga treba nemilosrdno tražiti i jednog po jednog uklanjati.
Sustav koji je kvalitetno koristi principe andon-a i kanbana s vremenom postiže tok (flow) – a sve skupa nazivamo JustInTime ili lean proizvodnjom.

Efikasna proizvodnja po TPS modelu ne preispituje samo radne operacije ili procese nego i opremu na tvorničkoj traci, njezine karakteristike i kapacitete te vrijednost koju strojevi mogu proizvesti, pa smo tako naučili da: Vrijednost nekog stroja ili alata nije određena njegovom knjigovodstvenom vrijednošću ili starošću, nego njegovom sposobnošću da privredi novac. (i ovo je jedna žestoka rečenica čija me dubina ulovila tek nakon što sam je napisao/prepisao/preveo)

Jedan od primjera otpada je i setup ili retooling strojeva (promjena s jedne operacije ili alata na drugi), kako bi smanjili velika vremena prebacivanja s jednog režima rada na drugi, osmišljen je SMED tehnika u kojoj se analizira svaki pokret i operacija te se pokušava većina radnji prebaciti na trenutak dok stroj još proizvodi, a ovi koji se ne mogu, optimiziraju se do krajnje mjere kako bi operacija bila obavljena što je brže moguće te kako bi se otpadi u krajnjoj mjeri uklonili.
A da bi sve skupa funkcioniralo, tj. da bi postigli flow brine se tehnika nazvana 5xS koja diktira izgled radnog mjesta i radnog prostora i predviđa standardizaciju kao temelj efikasnosti (kako bi svaki radnik istu operaciju izveo na točno određeni i ujedno najoptimalniji način).
Toyota production system nikada ne bi mogao funkcionirati bez kvalitetnih ljudi, a TPS predviđa da se problemi rješavaju na razini na kojoj i nastaju te da svatko ima pravo i mogućnost sudjelovanja u rješavanju problema kroz svoje ideje i prijedloge – iako fraza “ljudi su naše najveće bogatstvo” zvuči kao otrcana fraza, morate razumjeti kako Toyota funkcionira da bi shvatili kako je to (barem u njihovom slučaju) apsolutno točno.
I na kraju, ponovno smo preispitivali otpad i sve posljedice koje otpad može imati na poslovanje jedne tvrtke.

Taiichi Ohno-a su jednom pitali može li svaka tvrtka doista biti kao Toyota na što je on spremno odgovorio; Naravno, kroz dvadeset-trideset godina to svatko može postići.

Toyota production system ili Toyota way puno je više od skupa alata i metoda za rješavanje problema, TPS je sustav razmišljanja i filozofija koja govori o odgovornom ponašanju i vraćanju vrijednosti prema kupcima, zaposlenima, imovini i društvu.

Ovime bih završio seriju o Toyoti i vratio se (što bi rekli ameri) “to regular scheduling”. Zabavno mi je bilo pisati sve ovo jer sam u postupku ponovio svoje poznavanje Toyote (što je bilo korisno), kroz emailove mi se javilo niz zanimljivih ljudi, a osim toga čitanost bloga je narasla u pojedinim danima i za četiri puta, što je impresivna brojka sama po sebi.

Knjige koje sam koristio za pisanje ove serije postova su;
Toyota Production System (beyond large-scale production), Taiichi Ohno, ISBN0-915299-14-3,
The Toyota Way, Jeffrey K. Liker, ISBN0-07-139231-9

Ako vas interesira što dalje, bacite pogled na web stranice Microsoft Hrvatska, gdje se nalazi link na predavanje koje je održano u veljači prošle godine a koje se zvalo “Povećanje konkurentnosti hrvatskog gospodarstva – metoda 20 ključeva” – ovo je metoda koja je u osnovi izvedena iz TPSa, a koju u hrvata izvodi Delloite i koja je (barem zasada) sufinancirana od Ministarstva gospodarstva. Program cilja proizvodne tvrtke s 40-50 i više zaposlenih, pa ako ste u toj grupi svakako pogledajte.

Misao dana:
Sometimes I get the feeling the whole world is against me, but deep down I know that’s not true. Some smaller countries are neutral.

Ideja o totalnom uništenju svih otpada kranji je zaključak koji se može iščitati iz apsolutno svake metode koju Toyota production system predviđa. U proizvodnji pod riječju otpad kriju se svi oblici proizvodnje koji povećavaju trošak a ne povećavaju vrijednost – na primjer; višak ljudi, višak inventara (zalihe) ili opreme.

Previše ljudi, strojeva ili zalihe samo povećavaju troškove i uzrokuju sekundarni otpad. Na primjer, ako imate previše zaposlenih, nepotrebni posao će biti smišljen samo kako bi se ti ljudi zauzeli, a taj posao povećava zahtjeve za materijalom i energijom. To je sekundardni otpad.
Najveći otpad od sviju je pretjerana zaliha. Ako imate previše zalihe, može biti da je nemate gdje uskladištiti te je potrebno iznajmiti ili sagraditi skladište. U tom skladištu će raditi ljudi koji će novonastalu zalihu pospremati u skladište, a vjerojatno ćete morati kupiti i viličar ili neko drugo transportno sredstvo za svakog djelatnika.
U skladištu, biti će potrebno zaposliti neke ljude koji će se baviti upravljanjem skladišta ili ljudima koji će se brinuti o robi koja je u njemu uskladištena (npr. briga oko korozije, rokova trajanja i sl.). No unatoč tome, pojedina roba će se svejedno pokvariti ili uništiti, a zbog toga će oopet biti potrebno iskoristiti radnike kako bi popravili štetu ili nadopunili skladište. Jednom kada je roba u skladištu, roba mora biti povremeno prebrajana (inventura) što također zahtjeva ljude, a kada situacija eskalira do određene razine investirati ćete novac u računalni sustav koji se bavi samo upravljenjem skladišta.
Ako pak skladištem ne upravljate kvalitetno, može doći do nedostatke pojedine robe, pa će tako unatoč planiranoj dnevnoj proizvodnji neki ljudi misliti kako je nedostatak robe u stvari nemogućnst proizvodnog pogona da proizvede u dostatnoj količini. Može biti da će se u slijedećem razdoblju zbog toga u planove staviti povećanje kapaciteta, a kada se ti kapaciteti instaliraju, zaliha će porasti još više.

Priča o otpadu je začarani krug jer otpad generira otpad, i svi ljudi u lancu moraju razumjeti što otpad u stvari jest i kako ga prepoznati.

Svi gore opisani otpadi će u jednom trenutku postati direktni i indirektni troškovi rada, troškovi amortizacije ili opći troškovi upravljanja. I na kraju će dovesti do ukupnog povećanja troškova.

Uzimajući u obzir sve navedeno, nikad se ne smiju olako shvaćati odluke koje donose povećanje troška. Otpad generiran samo jednom pogrešnom odlukom može pojesti profit koji se u tvrtkama uobičajeno mjeri u svega nekoliko postotaka ukupnog prihoda.

Eliminiranje otpada je zadatak koji specifično utječe na smanjenje viška inventara i ljudi kako bi se ti resursi prebacili na radne zadatke koji stvaraju vrijednost, a sve skupa zato kako bi se s vremenom uklonili sekundarni otpadi. Sama srž TPSa je uklanjanje otpada na svim razinama, a da bi ga mogli ukloniti potrebno je razumijevanje što je to otpad i kako ga se može riješiti.

Misao dana:
Solving a problem is like trying to find something you lost. Just because it takes you a long time to find it does not mean it was difficult to find.

5xZašto nije jedini slučaj da se brojka pet spominje u Toyota Production Systemu. Malo manje poznati, ali zbog toga ne manje efikasni sustav je i 5s, 5s je sustav koji je puno više od napora da radno mjesto i cijela tvornica izgledaju organizirano i čisto – 5s se sastoji od cijele serije aktivnosti za uklanjanje odtpada (muda) koji pridonose propustima, defektima i ozljedama na radu.

5s je izveden iz početnih slova japanskih riječi seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitskue što bi u slobodnom prijevodu (na engleski, a potom na hrvatski) značilo;

1. Sort – sortiranje artikala (alata, sirovina i sl.) i zadržavnje samo onoga što je potrebno i odbacivanje i zbrinjavanje onoga što nije.

2. Straighten (urednost) – “Mjesto za sve i sve na svojem mjestu”.

3. Shine (čistoća) – Postupak čišćenja vrlo često može poslužiti kao oblik inspekcije koji identificira neuobičajena stanja pred kvar koja bi mogla ugroziti kvalitetu ili uzrokovati kvar stroja.

4. Standardize (kreirati standardna pravila) – Razviti sustave i procedure koji će održavati prva tri S-a.

5. Sustain (samodisciplina) – održavati stabilnu radnu okolinu je neprekidni proces kontinuiranog napredovanja.

Ideja iza 5s kaže kako se u proizvodnji tijekom godina bez upotrebe 5s sustava akumuliraju razni otpadi koji prikrivaju stvarne probleme i s vremenom postaju prihvaćeni način obavljanja posla. Uporaba 5s-a započinje sortiranjem svega što pronađete u radionici ili na radnome mjestu na stvari koje su potrebne za svakodnevno izvršavanje zadataka u odnosu na stvari koje se koriste rijetko ili nikada. Jedan od jednostavnih načina je da se rijetko upotrebljavani predmeti označe (ili grupiraju na jednome mjestu izvan radnog prostora). Potom, kreirajte lokacije za svaki predmet (alat ili sirovinu) na način da pozicija odgovara stvarnoj potrebi i/ili redosljedu uporabe u određenoj operaciji. Radnik mora biti u mogućnosti vrlo lako uzeti bilo koji alat ili sirovinu koja mi je potrebna. Nakon toga ide na red čistoća gdje se osigura kako se radno mjesto svaki dan očisti, a alati pospreme nakon uporabe na njihovo mjesto. Standardizacija, o kojoj sam već pisao, govori o procedurama i postupcima koji su nužni kako bi radno mjesto ostalo uredno i čisto, kako bi alati i sirovine bili nadohvat ruke i kako bi vrlo jednostavno uočili sve predmete koji su nepotrebni.

Sustain ili samodisciplina najkompleksniji je zadatak jer nije dovoljno povremeno počistiti radno mjesto kako bi odali dojam organizacije i čistoće, već je potrebno održavati taj red i prilagođavati se novonastalim uvjetima. U mom postu o pet majmuna pisao sam kako se vrlo lagano možete naučiti na određene postupke, procedure ili možda na lokaciju nekog alata ili sirovine, no to ne znači da ako je radno mjesto čisto i alat pospremljen, da je automatski to i najoptimalnija organizacija radnog mjesta.

5s nije zamišljen kako bi lijepo organizirao i označio alate i materijale i pobacao otpad kako bi se radionički pod sjajio. 5s služi kako bi cijeli Toyota (na ovome mjestu umjesto Toyota možete ubaciti ime svoje tvrtke ili organizacije) production system nesmetano funkcionirai i kako bi se organizirao lagani i besprijekorni tok (flow) u taktu proizvodnje. 5s je također još jedan u nizu alata koji služe kako bi se uklonili otpadi, a problemi izgurali na svjetlo dana.

Misao dana:
A dream is just a dream. A goal is a dream with a plan and a deadline.