everything you know is wrong… (3:47, Weird Al Yankovic, Bad Hair Day, 1996)

Ponekada je teško reći koji su postupci suvišni. Primjerice, u Toyoti ne postoji odjel kontrole kvalitete niti postoje kontrolne točke u procesu proizvodnje gdje bi se pregledavala kvaliteta proizvoda! To je naravno čudno jer je opće poznato kako Toyota proizvodi najkvalitetnije automobile s najmanjim brojem kvarova, no japanska logika kaže kako kontrola kvalitete kao samostalna radnja ili proces ne donosi nikakvu prednost tj. vrijednost za kupca te je stoga riječ o nepotrebno utrošenom vremenu. Umjesto toga, njihov proizvodni proces podrazumijeva da svaka osoba mora provjeriti posao koji je obavljen u koraku ispred, jer je to preduvjet da svoj posao obaviš kako treba. To znači da proizvodna traka nema dodatni korak na kojem se netko sustavno bavi kontrolom kvalitete, nego da bi radnik zašerafio kotač mora automatski i provjeriti da li su svi preduvjeti za postavljanje kotača ispunjeni; na taj način je izbjegnuta kontrola kvalitete iako je ona u naravi obavljena, no automobil je iz tvornice izašao koju minutu ranije. Vrijeme koje bi proveli u kontroli kvalitete bilo bi otpad jer ne donosi vrijednost kupcu automobila.

Toyotine tvornice su organizirane po principu ćelija i svaka radna ćelija ima pet-šest ljudi od kojih je jedan voditelj (ovog voditelja nema smisla usporediti s našim tradicionalnim voditeljima jer se od njihovog voditelja očekuja da u bilo kojem času preuzme posao dok je bilo koji drugi član ćelije ili na pauzi, bolovanju ili jednostavno otišao na wc – dakle voditelj aktivno radi zajedno s ostalim, nije da premeće papire u kutu). Jedna ćelija odgovara jednome taktu (pomaku) tvorničke trake. Toyota koristi sustav koji se zove andon i koji je sličan semaforu na ulici. Dok je sve OK dignuta je zelena zastavica. Ako radnik uoči problem na svojoj radnoj operaciji onda je pokuša riješiti, ako to ne uspije onda diže narančastu zastavicu i u tome času svi članovi njegove ćelije moraju mu skočiti upomoć; a ako se problem ne uspije riješiti problem do pomaka pokretne trake (inače, pokretne trake nisu pokretne, nego se proces proizvodnje podijeli u različite faze i jedna faza se zove takt; takt uvijek ima jednako trajanje i neposredno prije pomaka obično se oglasi neka sirena ili nešto da da svima do znanja da je vrijeme isteklo i da će se traka pomaknuti) tada se diže crvena zastavica i cijela tvornica se zaustavlja.

U času kada se cijela tvornica zaustavi, zadatak je sviju da pokušaju riješiti nastali problem.

Ovo je jedan od najznačajnijih principa i problema koje Toyota ima u svojoj proizvodnji. Naime, u zapadnoj kulturi priznanje greške se tradicionalno smatra slabošću i ljudi su vrlo nespremni priznati propust; tako da ova metoda nailazi na velike otpore (barem one početne) u novim tvornicama. Drugi problem tj. prednost koja proizlazi iz andon sustava je taj što je voditelj/supervizor uvijek obaviješten o trenutku kada se propust dogodio; jer teorija kaže da ako ne obavijestite svog nadređenog o problemu on nikada neće biti riješen jer nitko ne zna da problem postoji. To je slično onoj priči o uskom grlu, jer se problemi identificiraju na isti način; evidentiraš probleme, sortiraš ih po mjestu događaja ili učestalosti i vrlo brzo se shvati gdje se greške uporno ponavljaju; i na temelju toga možeš uočiti pogrešne procedure ili procese te djelovati da ih se u budućnosti spriječi, a potom kreneš tražiti nove probleme i dodatno rafinirati proces.

Andon je ponekada teško zamisliti unutar vlastite tvrtke budući da ima vrlo malo tvrtki koje doista posjeduju tvorničku traku koja se miče u taktovima. No ako malo bolje razmislite, taj princip je jeasno primjenjiv svugdje jer se praktički svi procesi (u proizvodnji ili uslugama) svode na nekoliko koraka i čim ste identificirali korake imate i traku (npr. urudžbiranje zahtjeva, pregledavanje dokumentacije, kreiranje rješenja, odobrenje i potpis, otprema). Poanta je naravno naučiti ljude da priznaju propust i zatraže pomoć, a tu je naravno ključna uloga voditelja koji će nagraditi otkrivanje problema i na temelju toga rafinirati proces te ga svima učinit još lakšim i bezbolnijim.

Misao dana:
Blinky lights are the essence of technology. Everything else is fluff.

Leave a Reply

Your email address will not be published.